João Shedle foi o fundador da Ormis e uma das pessoas responsáveis pelo desenvolvimento das embalagens de conservas em Portugal, contribuindo para a inovação desta industria.

Falei com João Shedle já alguns anos após ter abandonado a atividade profissional, da qual falou apaixonadamente e feliz por recordar algumas das muitas situações que viveu.
João Shedle é filho de pais alemães, cujo pai – Ricardo Shedle – veio trabalhar para Portugal em 1909.

Ricardo Shedle foi correspondente de uma empresa alemã em Lisboa, que trabalhava para África, que basicamente comprava produtos na Europa para exportar para diversos países deste continente. Dormia em Lisboa num quarto de uma pensão na Rua dos Fanqueiros, pensões que eram utilizadas na altura principalmente por estudantes, vendedores, caixeiros viajantes, etc. Aí conheceu dois futuros sócios austríacos e também dois portugueses, um deles Matos Tavares.

Em 1922 compraram a fábrica “Astória” em Setúbal, que possuía uma litografia e se dedicou também ao fabrico de latas de conserva.

O método de abertura das latas utilizado na altura denominava-se “décollage”, uma vez que “descolavam” pela soldadura da tampa. O desenho destas latas era francês e foi a primeira lata de abertura fácil fabricada no mundo. Abriam pela soldadura, com uma chave de enrolar. O processo era simples, as tampas tinham uma patilha no canto, onde se encaixava a chave – que tinha uma abertura na ponta, como as agulhas – e por onde se começava a enrolar a parte superior, descolando a soldadura.
As latas eram comercializadas todas acompanhadas de uma chave e era o processo mais simples de abertura até à data.

João Shedle recorda que o problema mais complicado que existia no fabrico desta lata era a aplicação da solda. Era um processo muito primitivo, embora já sem serem utilizados os famosos “soldadores”, de outros tempos da indústria. Eram chamadas latas de três corpos por serem constituídas por um corpo, a tampa e a base ou fundo. A lata era fornecida às fábricas de conservas com a tampa e corpo já soldados e eram, depois de cheias, cravadas pelo fundo nas instalações das empresas conserveiras.

Ainda antes das latas de décollage faziam-se latas “embutidas” – como são feitas hoje as latas de alumínio – cunhadas e embutidas, numa peça de folha de flandres, que era assim fornecida ao cliente. Nas fábricas de conservas, após cheias as latas, eram cravados os fundos. Era um processo difícil de fazer porque a folha nem sempre era da mesma espessura o que trazia muitíssimos inconvenientes.

Quando os franceses trazem para Setúbal a tecnologia das latas de “décollage” começou-se a fabricar imediatamente segundo este processo. As primeiras cravadeiras vieram de França, mas aparecem posteriormente em Matosinhos fábricas de construção destas máquinas. Nessas fábricas construíam-se também as prensas para fazer fundos, soldadeiras para soldar o corpo da lata ao tampo e as cravadeiras.
Fabricaram também máquinas para substituir os operários que aplicavam a solda na tampa que iria “descolar” quando da abertura da lata.
João Shedle recorda que este processo era realizado num “prato”, que tinha a solda em fusão. Pegavam nos corpos das latas, uma tira que fazia toda a parte lateral, molhavam no estanho e chumbo, uma mistura que arrefecia muito depressa.
A mistura de estanho com chumbo tinha um aspecto determinante para o processo da solda: o arrefecimento rápido.

Existiam dois tipos de composição de “solda”: Uma mistura de 2% de estanho e 98% de chumbo, que foi retirada do mercado, proibida pelo facto de conter muito chumbo. A segunda com 72% de estanho e 28% de chumbo era a mistura utilizada na Astória, uma solda que também arrefecia depressa e com menor percentagem de chumbo.

Esse corpo estava assim pronto para ir para a soldadeira soldar. Antes de levar o estanho não podia ser feito este processo.
A profissão denominava-se “prenseiras”. Na Astória chegaram a existir 240 mulheres na parte de fabrico de latas.
Existia então a máquina denominada “soldadeira”, com formato redondo, com um fogareiro a ¾ do percurso e uma zona de arrefecimento.
Colocavam o tampo manualmente em cima do corpo e colocavam ambas as peças debaixo dos dois pratos, que estavam naquele momento afastados, que vinham a baixo, pressionavam a tampa contra o corpo. Com uns pequenos martelos batiam em cima do prato para a solda “tremer” e ficar mais ligada. A embalagem saída da soldadeira já meia arrefecida.
Mais recentemente funcionavam duas mulheres numa máquina, com pratos de borracha onde testavam as latas.
Ensaiavam a embalagem em cima dos pratos de borracha, que tinha uma entrada de vácuo e verificavam se num manómetro o ponteiro se fixava, garantido a estanquicidade da lata, ou se descia, indicando ausência de pressão e nesse caso a lata estava rota.
A lata estava assim fabricada, faltando-lhe apenas os fundos, que eram cravados na fábrica.

Lata para conserva de peixe, em que T corresponde ao tampo, F ao fundo e P à patilha (retirado de COSTA, Avelino Poole da, Inquérito à Indústria de Vazio das Fábricas de Conservas de Peixe e à Indústria de Latoaria Mecânica, s.l., s.n., 1946, p. 9)

MODELOS DE LATAS
As latas eram fabricadas em vários tamanhos sendo os mais conhecidos:

Quarto de clube – “lata de sardinha” convencional de 125gr. Haviam dois modelos desta lata, um de 25mm de altura e outra de 22m destinada a peixe pequeno.

“Usual 22”, utilizada principalmente para o peixe sem pele e sem espinha.

Lata de 4 quartos, maior e mais alta, com cerca de 500gr.

SANS ARRÊTES
A Usual 22 era destinada principalmente ao mercado francês, que preferia a sardinha sem pele e sem espinha.

“LES SARDINES À L’HUILE D’OLIVE
SANS PEAU & SANS ARRÊTES”
O processo de preparação do peixe sem pele e espinhas era idêntico, principalmente na parte de esterilização e cozedura, diferindo apenas na parte de preparação do peixe.
A sardinha depois de pescada era salgada, cortada a cabeça, rabo e barbatanas, colocada em salmoura, sendo depois colocada numas grelhas.
Essas grelhas eram colocadas nas bancadas de trabalho, de onde as operárias as retiravam e com um resto de rede de pesca lhes retiravam a pele. Depois, com uma faca muito afiada cortavam o lombo ao meio, retiravam a espinha e voltavam a unir as duas metades. A sardinha ia assim arrumada sem pele e sem espinha dentro da lata.

O AZEITE E A LONGEVIDADE DA CONSERVA

Antigamente apenas se enchiam as latas com azeite. Não era utilizado óleo ou água nas conservas. O azeite tem propriedades de absorção do sabor do peixe e era importante que as conservas estivessem um período em repouso antes de serem comercializadas.
“É extraordinário ter aberto latas com imensos anos, uma com 27 anos, que estava impecável, estava óptima”.
“O peixe quanto mais tempo está – dentro de um determinado período claro – dentro da lata melhor fica. As fábricas boas nunca vendiam latas antes de estarem um ano em armazém”.

A marca Marie Elizabeth, dos Fialhos no Algarve, destinada a exportação para Inglaterra, não era vendida com menos de um ano de armazém. João explica que a lata, ao esterilizar, cria sulfuretos, que por sua vez produziam um sabor desagradável. Se abríssemos uma lata dois dias depois de esterilizadas verificava-mos que ainda tinha também um odor característico.
Levava tempo a desaparecer esse odor e sabor, cujo processo resultava da ligação dos sulfuretos com o estanho da folha de flandres. Um sulfureto de estanho preto e escuro, fazia com que as latas quando se abrissem tivessem por vezes mau aspecto, com a sardinha marcada e notas acinzentadas. Isto era um bom sinal em termos de qualidade da conserva, mas provocava mau aspecto em termos comerciais. Só o tempo fazia desaparecer aquilo que as pessoas denominavam de “sabor a lata”.

A EVOLUÇÃO DA ASTÓRIA
Por essa altura nasceu a industria de concentrado de tomate. As fábricas exportavam nesse tempo em latas de 5kg, com 55mm de diâmetro. Essas latas eram feitas à mão, cortadas e agrafadas, com soldadores, que com ferro de gás soldavam a costura e cravam os fundos.
Iam para as fábricas que as enchiam com concentrado de tomate, sem esterilização, sendo tapadas imediatamente após o enchimento com o concentrado ainda quente, fazendo assim vácuo e ficando “amolgadas”. Eram exportadas para Inglaterra, para marcas como a Heinz, que recebia este produto de fábricas como a FIT, na Marateca ou a SUGAL em Vila Franca de Xira.

“Na altura, em Alcochete, começámos este negócio de latas por pressão dos clientes”.
“Ou vocês fazem ou fazemos nós”.

Já neste período havia a ideia de juntar as fábricas, pois as latas de “decollage” estavam condenadas a desaparecer por causa do chumbo. João Shedle tinha outro objectivo, mas sem capacidade financeira na altura, que era fabricar latas em alumínio com tampo de abertura fácil e também “envernizar” as latas no interior.
Era preciso resolver e eliminar o mau aspecto provocado pelos sulfuretos. Para tal era indispensável que os sulfuretos fossem absorvidos, sendo que a aplicação do verniz e a implícita ausência de contacto com o estanho impedia o seu desaparecimento.
Os fabricantes de latas passaram a misturar então no verniz um pó de zinco. Este pó dava ao verniz, após aplicado, um aspecto leitoso. Mas resultava, pois os sulfuretos eram absorvidos pelo pó de zinco, formando um sulfureto de zinco que é branco. A lata tornava-se apenas mais leitosa, mas sem qualquer aspecto negro.
Esta solução obrigou a montar a primeira linha de envernizamento na fábrica de Alcochete. Foi preciso realizar novos investimentos, pois as máquinas existentes nas diversas fábricas nacionais não aplicavam este tipo de verniz. Aplicavam apenas outros tipos de verniz de menor qualidade.
Foi também necessário apostar nas latas de alumínio, as únicas que permitiam os sistema de abertura fácil. A folha de alumínio tinha 0,22mm, na qual era feita uma incisão, com uma prensa especial importada dos Estados Unidos, com um punção que fazia o feitio da abertura com uma profundidade de 0,12mm, ficando a espessura para abertura com 0,10mm.
Faziam ainda o rebite e a anilha para abrir. O punção embutia na tampa “uma maminha”, sendo a anilha batida e cravada na chapa, uma invenção americana.

Para estas novas latas foram no inicio feitas experiencias com cunhos velhos, que resultaram em cunhos novos, trazendo depois um novo problema. As latas ficavam com excesso de material, ficando os lados enfolados, não ficando lisos.
João Shedle resolveu este problema com um engenheiro francês, Le Denemat.
Este problema de excesso de material foi absorvido fazendo uma ondulação na parte lateral da lata, umas nervuras. Foi feito um novo cunho que permitiu corrigir este aspecto. Esta invenção foi imediatamente seguida por todos os fabricantes de latas europeus.

A Ormis comprou ainda uma fábrica de fabrico normal de latas em Matosinhos, pois era uma zona com um grande mercado conserveiro.

A Ormis, em Alcochete, também fabricou “cápsulas coroa”, ou sejam as denominadas “caricas”. As caricas na altura levavam cortiça no interior, que eram feitas precisamente pela CROWN CORK & SEAL, e que serviam para vedar na perfeição este tipo de fecho. As “caricas” foram inventadas nos finais do séc. XIX a partir de uma ideia genial de William Painter (1838-1906)
A Crown Cork veio para Portugal produzir cortiça para as caricas e começou a produzir também as mesmas, existindo um acordo com a Ormis para esta não produzir caricas, sendo a contrapartida a Crown não produzir latas.
Mas quando a Ormis aparece a produzir latas de abertura fácil, a Crown Cork entendeu que a “abertura fácil” corresponderia a uma “carica” e passou então a produzir latas a partir dessa altura.

Existia uma guerra entre a Crown Cork e a Continental Can nos Estados Unidos, associados da Ormis em Portugal. A Ormis associou-se a três grandes empresas estrangeiras:
A Continental Can nos Estados Unidos,
A Metal Box em UK,
A Gigi Carnout Bassandre, Francesa, que também fabricava folha de flandres.

A Ormis era uma fábrica excelente, a melhor e a maior de Portugal, com cinco linhas de ilustração, com máquinas a três cores, que hoje exporta uma grande parte das suas latas vazias para a Europa.

ORMIS significava:
Organização – Ramirez – Mecânica – Industrial – Setubalense
João Shedle vendeu a sua quota na empresa Ormis a um fabricante de conservas de latas e conservas de Matosinhos, uma personalidade muito dinâmica, antes do 25 de Abril e a tempo de passar por toda a fase da revolução e respectivas complicações.

Mais tarde a empresa foi finalmente vendida à CROWN CORK & SEAL – aparentemente por dificuldades de tesouraria – uma das duas grandes fábricas de latas da atualidade.

Das inúmeras fábricas de latas existentes no mundo restaram praticamente dois consórcios, a CROWN CORK & SEAL e a __________ na Alemanha, que compraram todas as fábricas que existiam no mundo.

A LITOGRAFIA
O processo da litografia “daquilo que eu conheço, porque aquilo começou antes disso, mas quando cheguei à Setubalense era o que havia”.
Era as chamadas “máquinas planas”, embora na altura já existissem “rotativas”. Não existiam fotolitos, não existia portanto processo fotográfico.
Os desenhos eram feitos por desenhadores, artistas, desenhados diretamente em pedras que vinham da Alemanha.
Esta pedras não tinham poros, ou tinham poros microscópicos, que vinham do centro da Alemanha, polidas dos dois lados e em tamanhos determinados.
Recebia-se assim do cliente o nome da marca e textos que deveriam constar na embalagem.
Os desenhadores concebiam então as embalagens, respeitando o pedido, desenhando à sua maneira as latas.
Muitos clientes tinham já os desenhos de marcas, outros pediam para que se concebesse a marca e o desenho na fábrica.

“sei lá quantas haviam,- marcas – uma coisa louca”
“Havia a Trigos Costa, com a franjinha”.

A marca Marie Elizabeth destinava-se por exemplo ao mercado inglês, era a marca mais conhecida de todas.

Os tempos eram outros e havia a necessidade – especialmente nas marcas destinadas ao continente africanos – de reproduzir na embalagem desenhos que caracterizassem claramente o que ia no seu interior.
“e outras coisas assim , esquisitíssimas, com razões esquisitíssimas. As coisas que iam para África …havia de tomar cuidado para que as populações não julgassem que o que lá ia dentro não eram sardinhas, mas sim as maminhas da senhora que estava pintada cá fora e outras coisas no género, havia de tudo, as coisas mais estrambólicas que se possam imaginar… e divertido”.

João Shedler confirma que corresponde à verdade as múltiplas histórias de que se davam nomes a marcas de prostitutas famosas de Paris.

A Setubalense tinha cinco secções de desenho.

“Primeiro abria-se o desenho, depois o desenho ia para o cliente, que dizia que sim ou que não, depois lá voltava aquilo tudo para trás…”

Fazia-se uma maquete em papel e só depois de aprovada passavam para a pedra a parte correspondente a uma cor. Caso tivessem duas cores teriam de ser passados a “mestra” do desenho a preto e outra, ou outras cores. Raramente eram aplicadas mais do que duas cores.
Estas pedras, com uma espessura muito grande não mudavam de dimensão. O objetivo era que o modelo quando fosse reproduzido não sofresse alterações. Existia um armazém das pedras, que eram assim guardadas para novas impressões.
Existia uma arquivo onde se registavam os desenhos, por marca, etc.

“Na altura tínhamos mil e tal pedras”

Nas pedras eram aproveitadas muitas vezes no espaço sobrante. Eram pintadas sempre com uma tinta preta, tinta essa que tinha uma composição tal que quando era preciso repetir …

Os desenhos tinham de ser repetidos tantas vezes quanto fossem possíveis nos “zinco”, que faziam o negativo. Estes “zincos” tinham tamanhos idênticos à maiores folhas de flandres que existiam no mercado.

Tiravam-se cópias num papel de seda “especialíssimo”, que também vinha da Alemanha, tantas quantas dessem o melhor aproveitamento para a dimensão do Zinco.
Para isso passava-se um rolo com uma tinta especial na pedra, que apenas era absorvida pela pedra, no sítio onde estava o desenho, sem borrar. Depois colocava-se o papel de seda, passava-se um rolo e saia um desenho que depois era picotado no zinco.
O zinco era preparado com grenalha, de forma a vir completamente limpo para ser picotado, uma vez que era utilizado para muitas impressões diferentes.
As folhas eram coladas no zinco de forma a aproveitar ao máximo o espaço disponível.

Ia depois a um banho, onde a tinta do papel era transportada para o zinco. Essa tinta por sua vez tinha a qualidade de, quando passava por baixo do rolo da máquina – a máquina tinha dois rolos e um tinteiro por cima com a cor a passar para a lata – o zinco só ia buscar essa cor ao rolo.
Quando se enfiava a folha para ser ilustrada ela só passava a tinta correspondente. Este processo era depois repetido para cada cor que a lata tivesse.

“veja a quantidade de vezes que o desenho passava de um lado para o outro, para outro, para outro”

As chapas eram colocadas em grelhas para irem ao forno cozer. Depois de cozidas levavam um verniz incolor – um fixador da tinta – a que chamavam o “Prego da Litografia”.

Era fundamental para os processo pelos quais as latas passavam, como a esterilização. Eram depois cortadas em guilhotinas, os tampos eram passados nas prensas, sendo um motivo de muitos acidentes de mutilação nos dedos das mãos. Não haviam os meios de segurança actuais.

“quando lá cheguei não haviam meios de segurança”.

Os tampos eram por sua vez passados nas prensas.

“Tínhamos uma bateria de 48 prensas, que a funcionarem ao mesmo tempo faziam um barulho enorme. “

Tentava-se que as operárias usassem tampões nos ouvidos e uma luvas especiais.

“não faziam caso nenhum”.

As operárias tinham a habilidade de conseguir falar umas com as outras no meio de um barulho infernal, apenas pelo movimento dos lábios. Isto provocava naturalmente distrações e acidentes de mutilação nos dedos das mãos. Só mais tarde foram introduzidos meios de segurança mais eficazes.

Apareceram posteriormente as máquinas rotativas e o processo “wet on wet”, que permitia imprimir e levar depois a cozer ao forno cores diferentes. Assim era impressa a segunda cor, ou terceira cor, sem fazer a cozedura.

ENERGIA ELÉCTRICA
Um dos grandes problemas das fábricas era a inexistência de distribuição de energia eléctrica como existe actualmente. As fábricas tinham todas os seus próprios geradores para produzir eletricidade, daí a existência de tantas chaminés.
Os geradores produziam eletricidade para alimentar as máquinas da fábrica. Estes geradores funcionavam com gás pobre.

As fábricas tinham um centro de produção de gás com antracite. A antracite era queimado e produzia gás, depois utilizado nas máquinas para soldar. O mesmo antracite transforma-se em carvão de COC, um carvão que já deu uma parte da sua essência em forma de gás e resta um carvão com menos substância que servia para as fornalhas.

Os geradores tinham uma roda enorme, que pegavam com ar comprimido. Muitas fábricas tinham um veio único, com tambores diferentes, que alimentava todas as máquinas da fábrica.

Após investigar descobrimos que no concelho de Setúbal entre 1928 e 1950 existiam já onze centrais eléctricas, entre as quais algumas relacionadas com a indústria conserveira:
Central eléctrica da Sociedade Industrial Setubalense, instalada em 1932 como central de reserva pois a empresa recebia também energia da Câmara Municipal. tinha 42 kW de potência,
Central eléctrica da Sociedade Litográfica Portuguesa, que funcionou de 1936 a 1944 com 32 kW de potência.
Era uma central de reserva pois a empresa também recebia energia da Câmara Municipal,  da empresa Conservas António Alonso, instalada em 1943 com 26 kW de potência. 
Central eléctrica da empresa Algarve Exportador, instalada em 1946 com 60 kW de potência, também recebia energia da Câmara Municipal.
Central eléctrica na Estrada da Graça, da empresa Brandão Gomes & C.ª, instalada em 1930, com 45 kW de potência máxima. A partir de 1935 passa a receber energia da Câmara Municipal e de 1943 também da UEP. A sua propriedade varia, tendo pertencido à Caixa Nacional de Crédito e depois a Adão, Polónia & C.ª, Lda.

FOLHA DE FLANDRES
Havia dois tipos de folha flandres: a COC e a eletrolítica.
A folha COC era imersa em estanho liquido e fica com uma determinada gramagem em ambas as faces.
A folha eletrolítica era por um processo eletrolítico, as chapas passam por vários eletrólitos de estanho, a folha tem um polo e o electrodo outro, entram num banho passam eletrões de estanho para as faces da folha.
Haviam folhas com 0,25; 0,50; 0,75 e 1,00, que eram medidas inglesas de quantidade de estanho que é transportado para a folha. Podia-se ter gramagens diferentes nas faces da folha.
Este processo eletrolítico aparece durante a segunda guerra mundial.